현대차 ‘로봇개’ 스팟, 100년 된 공장 150만 평방피트 누비며 사고 0건 도전

미국 항공우주 제조 전문 기업인 ST 엔지니어링 MRAS가 100년 가까운 역사를 가진 노후 시설의 안전과 효율을 높이기 위해 현대차 보스턴 다이내믹스의 4족 보행 로봇 ‘스팟(Spot)’을 현장에 투입했다.
IT 전문 매체 에이아이 앤 로보틱스(AI and Robotics)가 19일(현지시각) 한 보도에 따르면, 이번 프로젝트는 150만 평방피트(약 13만 9354㎡)에 이르는 거대 공장을 더욱 지능적이고 회복 탄력성이 높은 스마트 팩토리로 전환하는 데 목적을 두고 있다.


스팟은 항공기 엔진용 복합 구조물을 생산하는 광활한 제조 시설을 자율적으로 순찰하며 장비 상태 데이터를 수집한다.

특히 열화상 카메라와 음향 이미징 센서를 활용해 모터의 과열, 전기 시스템의 이상 진동, 미세한 공기 누출 등을 정밀하게 감지한다. 이는 장비가 완전히 멈추기 전 문제를 해결하는 ‘예직 정비(Predictive Maintenance)’를 가능하게 한다.
마크 헴링(Marc Hemling) 수석 제조 기술 아키텍트는 이번 로봇 도입이 현장 안전에 끼치는 영향이 크다고 설명했다.

헴링 아키텍트는 “공장 내 가압 용기인 오토클레이브(고압 성형기)는 매우 위험한 장비”라며 “로봇이 사람을 대신해 점검함으로써 인명 사고를 원천 차단할 뿐 아니라, 장비 고장으로 발생하는 막대한 경제적 손실도 예방할 수 있다”고 밝혔다.

기존에는 유지보수 팀이 긴급 수리에 투입되느라 정기 점검을 놓치는 일이 잦았으나, 스팟의 투입으로 점검 공백이 완전히 해소되었다는 평가다.



스팟은 라이카(Leica)의 BLK ARC 레이저 스캐너를 장착해 공장 내부의 고해상도 3D 데이터를 수집하고 있다. 이를 통해 구축한 ‘디지털 트윈(가상 복제 모델)’은 설비 이동이나 공장 확충 계획을 수립할 때 핵심적인 정보원 구실을 한다.

95년이 넘은 노후 공장은 수십 년간 확장과 개보수를 거치며 과거 설계 도면과 실제 현장이 다른 경우가 많았는데, 스팟의 정밀 스캔이 이 간극을 메우고 있다.

헴링 아키텍트는 “공장 내 대규모 설비 이동 시 사람이 직접 데이터를 수집하려면 수주 동안 많은 인력이 매달려야 하지만, 로봇을 활용하면 주기적인 스캔만으로 최신 현황을 파악할 수 있다”고 강조했다.
그는 이어 “스팟이 공장을 순회하며 수집하는 시계열 데이터는 공정 운영의 근간이 되며, 결국 시간이라는 자원을 획기적으로 절약해 준다”고 덧붙였다.


업계에서는 이번 사례가 오래된 제조 시설도 첨단 로보틱스 기술을 통해 충분히 현대화될 수 있음을 보여주는 이정표라고 해석한다. 단순히 노동력을 대체하는 수준을 넘어, 인간이 감지하기 어려운 물리적 변화를 실시간 데이터로 전환하여 경영의 불확실성을 제거하는 단계에 이르렀다는 분석이다.

ST 엔지니어링 MRAS는 100주년을 앞두고 자율 주행 로봇을 공장 운영 전략의 핵심으로 삼아 더욱 안전하고 지능적인 제조 환경을 구축할 계획이다.

이러한 변화는 제조 원가 절감과 안전 관리라는 두 마리 토끼를 잡아야 하는 전 세계 제조 업계에 시사하는 바가 크다.

시장 참여자들 사이에서는 자율 주행 로봇과 디지털 트윈의 결합이 미래 제조 산업의 필수 경쟁력이 될 것이라는 견해가 지배적이다.


서진욱 글로벌이코노믹 기자 jinwook@g-enews.com