사람 대신 로봇·드론…정유공장 정비·점검 자동화 확대

안전 관리가 어느 업계보다 중요하게 요구되는 정유업계가 인공지능(AI)과 로봇, 드론으로 기존의 난제를 해결하고 있다. 사람이 직접 수행하던 설비 점검과 위험·반복 작업에 자동화 기술을 적용하고, 설비 상태를 실시간으로 예측·관리하는 등 AI와 로봇을 현장 운영에 적극 활용하는 모습이다.
10일 정유업계에 따르면 GS칼텍스는 최근 여수공장 대정비작업(TA)에 튜브 클리닝 로봇과 AI CCTV 등을 투입했다. SK이노베이션은 울산Complex(SK울산CLX)의 '스마트플랜트 2.0'을 고도화하고, SK에너지는 로봇을 활용한 현장 실증사업을 진행 중이다. 에쓰오일(S-OIL)도 AI 기반 예방정비와 드론을 활용한 설비 점검 등을 운영하고 있다.

정유사들이 현장에 AI를 활용하고 로봇, 드론을 적극 투입하는 배경에는 상대적으로 다른 업계보다 현장의 위험도 높기 때문이다. 정유공장은 고온·고압 설비와 복잡한 배관이 밀집해 있고 밀폐된 공간도 많아 작업자가 접근하기 어려운 구역이 많다.

따라서 정유사들은 위험·반복 작업에 로봇과 드론을 투입하고 AI로 설비 상태를 진단하는 등 디지털 전환이 안전성을 높이고 작업 효율을 높여줄 것이라 기대하고 있다.
GS칼텍스는 올해 상반기 여수공장 9개 공정을 대상으로 TA를 진행했는데, 이 과정에서도 디지털·AI 기술을 적용했다. 작업 계획부터 현장 운영과 안전 관리까지 디지털 기술을 활용했으며 전동 밸브 관리 플랫폼 ‘MOVision’을 개발해 현장에 적용했다. 구글어스와 3차원(3D) 모델링을 기반으로 밸브 위치와 상세 정보, 작업 진행 상황을 한눈에 확인할 수 있도록 했다.

설비 정비와 안전 관리에도 자동화 기술을 활용했다. 구조적 특성상 청소가 어려운 히터 내부 일부 튜브에는 튜브 클리닝 로봇을 투입했다. AI CCTV는 보호구와 안전 걸고리 착용 여부, 중장비 접근 등 여러 위험 요소를 실시간으로 감지하도록 했다.

SK이노베이션은 올해 조직개편을 통해 SK에너지 등 모든 사업자회사에 최고경영자(CEO) 직속 AI 전환(AX) 전담조직을 신설했다. SK울산CLX에서는 스마트플랜트 2.0을 고도화해 공정 최적화와 설비 안정화, 업무 효율화에 AX를 활용하고 있다.

SK에너지도 고도화설비의 품질을 실시간으로 예측하는 시스템을 운영해 공정 효율을 높이고 있다. 지난해 10월부터는 로봇 스타트업 홀리데이로보틱스와 정유·석유화학 현장의 반복·위험 업무를 로봇으로 대체하는 국책 실증사업도 추진 중이다.
에쓰오일은 온산공장에 통합 생산운영관리 시스템 ‘S-imoms’를 구축했다. 분산돼 있던 약 30개 생산·설비·정비·안전 시스템을 하나로 묶고 AI로 설비 운전 데이터를 분석해 이상 징후 진단과 예방정비에 활용한다. 고소·밀폐 공간 등 작업자 접근이 어려운 곳에서는 고해상도 카메라와 센서를 장착한 드론으로 설비를 점검한다.

정유사들의 디지털 전환은 설비 상태를 확인하는 수준을 넘어 데이터에 기반해 이상 징후를 미리 파악하고 필요한 시점에 대응하는 단계로 확장하고 있다. 현장 자동화 기술 역시 정비·점검의 보조 수단을 넘어 상시적인 설비 관리 체계로 활용 범위를 넓혀간다는 계획이다.


최유경 글로벌이코노믹 기자 choiyui@g-enews.com